Hablamos con José Ignacio Ruiz, Director Comercial segmento industrial_MOEM en Eaton España, sobre la situación del desarrollo de la industria 4.0 en el mercado español.
Entrevista a José Ignacio Ruiz, de @ETN_ES: hacia la #industria 4.0 Clic para tuitearTiempo de Lectura: 6 minutos
La adopción exitosa de las tecnologías que conforman la Industria 4.0 se basa en hallar el equilibrio entre el valor añadido que aporta cada tecnología y el coste de implementación que supone. Sin embargo, alcanzar el paradigma de conectividad rentable es según Eaton, mucho más factible de lo que muchas empresas todavía creen, y perder el miedo al cambio, fragmentándolo en pequeños pasos a llevar a cabo, es fundamental para darse cuenta de este hecho
«La realidad es que la situación actual de implementación la podemos denominar como incipiente, no solo en España, sino a nivel global»
¿Qué rasgos caracterizan al actual paradigma digital y la industria 4.0?
El concepto de industria 4.0 está alineado con el de la cuarta revolución industrial y tiene su origen en el desarrollo de diversas tecnologías, tales como: las comunicaciones digitales, la inteligencia artificial o la gestión eficiente de grandes bases de datos, etc las cuales actualmente han conseguido llegar a un nivel muy alto de madurez tanto técnica como de ahorro de costes.
Este hecho hace que dichas tecnologías sean ya accesibles a la mayor parte de las empresas convirtiéndose así en iniciativas globales tales como el IoT, el machine learning o el Big Data, entre otros. Adicionalmente a lo anterior se percibe un alto nivel de convergencia entre muchas de ellas y el hecho de que es posible aplicarlas de manera combinada en el ámbito industrial.
Esta aplicación, una vez implementada de manera masiva nos permitirá la gestión de la actividad y los procesos industriales de una forma totalmente nueva y llegando a metas totalmente inalcanzables hoy mismo en aspectos como la flexibilidad, la versatilidad o la eficiencia. Literalmente una revolución industrial que, sin lugar a dudas, es ya un tren en marcha.
¿Qué barreras encuentran las empresas a la hora de invertir en nuevas tecnologías?
Efectivamente, a pesar de lo revolucionario del planteamiento del paradigma de la Industria 4.0, la realidad es que la situación actual de implementación la podemos denominar como incipiente, no solo en España, sino a nivel global; habiendo sido solamente los llamados “early adopters” los que han empezado a dar pasos a un nivel significativo en la adopción de estas nuevas tecnologías. De hecho, es la percepción que hacen algunas empresas del propio paradigma digital la que, en ocasiones, genera la principal barrera para su adopción.
Esta imagen de la Industria 4.0 de revolución total que comentaba al principio, induce a muchas compañías a pensar que solo a través de un cambio drástico lograrán evolucionar sus negocios para adaptarse al nuevo panorama. Esta visión trae consigo la creencia de que es necesaria una gran inversión y un nivel de cualificación significativamente más alto para dominar la nueva situación. Son este tipo de concepciones las que provocan resistencias a la hora de tomar decisiones en este sentido. La barrera económica, o esta percepción de que solo a través de una gran inversión podrá darse “el salto” hacia la modernización, es un obstáculo muy importante.
Con todo, me parece fundamental recalcar que estas barreras no dejan de ser percepciones de las compañías y que, cuando éstas son capaces de elaborar un plan realmente adaptado a sus recursos y enfocado en sus necesidades con la aplicación gradual de tecnologías concretas, se están obteniendo beneficios a medio e incluso a corto plazo.
¿Cómo pueden las empresas industriales adaptarse a las expectativas y necesidades de los clientes?
Efectivamente en los últimos años la revolución tecnológica ha tenido gran impacto en el ámbito del consumo y por tanto nuestros hábitos como consumidores han cambiado enormemente de la mano de la digitalización. De tal modo que, damos por supuesto que los avances tecnológicos de los que disfrutamos en nuestra vida personal deben estar disponibles en las distintas máquinas y sistemas industriales. En consecuencia, los usuarios asumen de forma inconsciente la disponibilidad de prestaciones como la comunicabilidad de los dispositivos; la capacidad de gestión de datos en la nube o la visualización de todo tipo de datos y procesos a través de dispositivos móviles intuitivos y de fácil manejo. Añadiendo que esta naturalidad implica que no suelen estar dispuestos a pagar un precio extra por estas novedosas e innovadoras prestaciones.
Por lo anterior es imprescindible que las empresas traten de adaptarse a estas expectativas a través de estrategias que les permitan, ante todo, alcanzar el equilibrio entre costes y beneficios. Hacerlo pasa por, en primer lugar, trabajar una cultura de innovación en el seno interno de la empresa, de forma que desde directivos a otros trabajadores entiendan y valoren las ventajas de la adopción de nuevas tecnologías para la mejora de procesos. Una vez esté cubierta esta parte de forma integral, es recomendable dirigir la inversión a tecnologías concretas cuya adquisición resulte, tras un exhaustivo análisis, muy recomendable por la necesidad concreta a la que atienden.
Obviamente no podemos olvidar la responsabilidad que tenemos las empresas desarrolladoras de tecnología en la introducción dentro de los sistemas industriales de dichas prestaciones, ya existentes en los dispositivos de consumo. Este es un reto que hemos asumido con entusiasmo y que diversas empresas estamos desarrollando para ayudar a nuestros clientes a cumplir las mencionadas expectativas.
«La optimización de la eficiencia es uno de los principales objetivos que se están planteando las empresas industriales en sus proyectos de digitalización»
¿Cómo se puede alcanzar el equilibrio entre inversión y beneficio en los procesos de modernización industrial?
Desarrollando lo que apuntaba en la pregunta anterior, sólo manteniendo los ratios de rentabilidad en un nivel aceptable para el sector en el que se opere la compañía, será posible la verdadera modernización digital industrial. Para ello, el plan estratégico tecnológico debe derivar en un robusto business case. Planes concretos de eficiencias, con un seguimiento de su consecución, análisis de las inevitables desviaciones y, sobre todo, un continuo re-assessment de los mismos.
De nuevo se pone de manifiesto que en este aspecto también es crítico el esfuerzo que debemos seguir realizando los distintos proveedores tecnológicos en continuar con las curvas de maduración, que comentábamos anteriormente, para desarrollar componentes y sistemas con cada vez más prestaciones pero con costes de adquisición e implementación cada vez más reducidos y así colaborar en minimizar las distintas barreras de adopción de las nuevas tecnologías.
¿Cuáles son las claves para una buena gestión de los recursos energéticos?
En efecto, la optimización de la eficiencia es uno de los principales objetivos que se están planteando las empresas industriales en sus proyectos de digitalización. Hacerlo correctamente pasa por comenzar planteando una monitorización consistente del consumo de los recursos críticos de cada instalación. De hecho, gracias a la conectividad y a las tecnologías asociadas al Internet Industrial de las cosas (IIoT) es posible sacar un mayor partido a los datos obtenidos. Optimizar los recursos permitirá el tan deseado ahorro en costes y favorecerá asimismo la sostenibilidad.
Por otro lado, en la contribución a la sostenibilidad de los modelos productivos existen otros aspectos en los que podemos incidir. Por ejemplo, somos varios los suministradores de tecnología industrial que estamos trabajando intensamente en el desarrollo de productos que minimicen la huella de CO2 de los componentes industriales.
José Ignacio, desde tu experiencia, ¿cuáles consideras que son las tecnologías que más van a impactar en el sector industrial en los próximos años?
Por el nivel de madurez y grado de implementación actual mi impresión es que, a corto plazo, una de las que va a poder tener una mayor difusión y de la que vamos a poder sacar antes fruto es el mencionado anteriormente Industrial Internet of Things (IIoT). Ya son muy numerosas las aplicaciones que están permitiendo obtener datos a todos los niveles y desde multitud de sistemas industriales, siempre de forma rentable y con aportación de valor al modelo de negocio de las empresas. De hecho, es ya una tendencia consolidada que todos los proveedores de tecnología y componentes industriales ya incluimos la conectividad como una prestación por defecto en todos los nuevos desarrollos que lanzamos al mercado, como la comunicación con buses digitales, los sistemas de cableado inteligente (Smartwire) , etc.
Otra tecnología con un relevante nivel de implementación hoy día es el cloud computing con diversas aplicaciones residentes en nube que está muy alineada con la anterior y que sin duda se alimentará de esta. Por otro lado, en los últimos tiempos avanza con gran fuerza la aparición de iniciativas basadas en robótica colaborativa y sistemas ciberfísicos. Mientras que otras tecnologías que percibimos con un gran potencial de innovación y capacidad de revolucionar la industria, como, por ejemplo: el Blockchain o la fabricación aditiva (impresión 3D) aún están lejos de poder considerarse que están realmente siendo implementadas de manera común por las empresas industriales; siendo sus aplicaciones aún muy puntuales y en procesos muy específicos.
