La gestión del inventario resulta prioritaria en el sector de la fabricación, caracterizado por destinar gran parte de sus activos a la adquisición de las existencias necesarias para producir.

[email protected] nos explica tres pasos para lograr un aprovisionamiento inteligente en la #industria Clic para tuitear

prodwareCon gran parte de sus recursos invertidos en el reaprovisionamiento, una buena planificación se convierte en la clave para satisfacer las necesidades de materiales y limitar un almacenamiento innecesario de los mismos. Optimizar la gestión del almacén es crítica para rentabilizar la inversión y cumplir los objetivos de coste por unidad.

Lograr un equilibrio a la hora de mantener un cierto nivel de existencias sin caer en un excesivo aprovisionamiento supone una tarea de enorme complejidad para las empresas industriales, que buscan la mayor eficiencia de sus equipos y recursos. Especialmente, si cada uno de los productos presenta unas condiciones de mantenimiento específicas (humedad, temperatura, luminosidad, etc.) o si el precio de cada materia fluctúa a lo largo del año, lo que hace interesante para la empresa aumentar las compras en la temporada cuyo precio sea más bajo.

Por un lado, las empresas necesitan disponer de suficientes materiales para poder atender pedidos, evitar roturas de stocks y garantizar el abastecimiento en caso de imprevistos (retrasos en la entrega del producto o incrementos inasumibles en el precio de la materia prima, incremento inesperado de la demanda, etc.). Además, una compra bien planificada permite beneficiarse de los descuentos por la compra de grandes volúmenes, lo que ayuda a reducir el coste unitario por artículo. Sin embargo, un sobre aprovisionamiento trae efectos no deseados, como la pérdida de valor del producto, su caducidad, gastos de mantenimiento y otros costes industriales.

En este contexto, os mostramos los pasos necesarios para gestionar de forma eficiente las existencias:

Clasificar las materias según las necesidades de la empresa

Existen múltiples formas de organizar las materias atendiendo a diversos criterios. Una de ellas es según su lugar de procedencia (mercado interno, producto de proximidad o importación); otra de acuerdo a su utilidad (fabricación de piezas, envasado, mantenimiento, etc.); también es posible ordenarlas según sus características (caducidad, condiciones de almacenaje, etc.) o su posición dentro del ciclo productivo (productos en fabricación o productos terminados).

Cada compañía dispone de distintos tipos de existencias según su actividad. Para gestionar el almacén y controlar el stock de forma eficaz es esencial adaptar la clasificación tanto al tipo de producto como las necesidades de la empresa. Por ejemplo, hay materiales de uso constante que deben estar siempre presentes en los almacenes, como las materias primas o los elementos necesarios para el transporte y el embalaje (cajas, pallets, contenedores…). Otros, en cambio, dependen de las fases de fabricación. El uso de códigos y lectores resulta imprescindible a la hora de llevar a cabo una clasificación exhaustiva.

Monitorizar en tiempo real la entrada y salida de existencias

También es necesario controlar el movimiento de los productos almacenados para satisfacer las necesidades de aprovisionamiento o para priorizar la salida de determinados artículos, por ejemplo, aquellos que tengan fecha de caducidad o correspondan a temporadas anteriores. En este sentido, es útil fijar unos criterios de valoración de las salidas del almacén. Si en el paso anterior era necesario establecer una codificación de los productos, en este caso resulta aún más importante para identificarlos y localizarlos durante todas las fases de recepción, almacenaje, producción y expedición.

El nombre, la composición, las dimensiones o su uso son algunos de los datos que deben incluirse a la hora de definir la nomenclatura. Existen múltiples maneras de etiquetar las existencias. Uno de los más utilizados desde su aparición a mediados del siglo XX ha sido el código de barras, que supuso un gran avance a la hora de agilizar el marcado de precios, controlar las mercancías, generar tickets de compra, etc. Sin embargo, en los últimos años han aparecido otros sistemas como la radiofrecuencia o más recientemente los códigos Bidi o los QR, con los que proporcionar un volumen de información casi ilimitado.

Anticiparse a las necesidades de reaprovisionamiento

Llevar a cabo una analítica predictiva es el último paso a la hora de optimizar la gestión de inventarios. Permite a las empresas adelantarse a la demanda del mercado para minimizar la distancia entre el stock máximo (la cantidad máxima de existencias de un material que se puede acumular frente a los costes de almacén) y el stock mínimo (la cantidad menor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén frente al riesgo de ruptura de stock).

La analítica predictiva se alimenta de los datos obtenidos a partir de un sistema digital de clasificación y control de las existencias que optimiza la gestión documental. La información obtenida permite conocer la ubicación y cantidad de cada material, cuándo se realizó el último pedido, cuánto tiempo lleva dentro del almacén, etc. Con todos estos datos es posible conocer el comportamiento de todas las referencias del inventario, identificar cuáles se venden más y analizar los patrones de compra de los clientes y sus tendencias a largo plazo. Sin duda, esta información ofrece interesantes ventajas competitivas al permitir planificar con antelación el reaprovisionamiento de los almacenes.

Estos tres pasos permiten llevar a cabo una buena planificación, algo que en este ámbito se traduce en una mejora en la rentabilidad económica.